在電子器件外殼中, 由于聯(lián)接(扣接)的需要, 很多壓鑄鎂合金或塑料件都有局部凸臺(tái)或薄筋, 或圓柱螺釘孔。 這在壓鑄和注塑成型工藝中是很容易實(shí)現(xiàn)的, 但對(duì)于沖壓工藝來說則是較難的。 過去國內(nèi)在隨身聽、MD 外殼上使用沖壓件時(shí)都是采用板件局部豁口, 結(jié)合彈簧實(shí)現(xiàn)的。沖壓成形的MD 鎂合金薄板件, 加工了局部豁口。 而用凸臺(tái)形式還沒有先例。近年來日本和中國臺(tái)灣的學(xué)者都在開展板件局部熱沖壓成形技術(shù)的研究, 目的是想以熱沖壓技術(shù)實(shí)現(xiàn)板材局部凸臺(tái)的成形, 這樣鎂合金沖壓件就可以完全取代鎂合金壓鑄技術(shù)和塑料注塑技術(shù)了。 但這方面國內(nèi)外都很少有公開報(bào)道。

鎂合金板材局部沖壓成形時(shí), 成形溫度要高一些, 最好在250℃以上, 以降低設(shè)備噸位。 另外, 潤滑技術(shù)是實(shí)現(xiàn)鎂合金薄板局部熱沖壓成形的關(guān)鍵, 一般凹模與坯料之間要采用合理的潤滑方式, 使坯料能夠合理流動(dòng)。 凸臺(tái)金屬是由板材底部流入生成的, 板材一般產(chǎn)生明顯的減薄。 凸模速度也是影響材料成形流動(dòng)的重要因素。 局部沖壓成形容易產(chǎn)生兩種工藝缺陷, 一種是板件凸臺(tái)背部的吸孔, 由凸臺(tái)增長過快而材料流動(dòng)補(bǔ)充不足造成的。 另一種是凸臺(tái)根部薄弱, 卸料時(shí)折斷。 在底部變薄到一定程度時(shí), 如果凸臺(tái)已經(jīng)充滿, 繼續(xù)加大底部變形就會(huì)在凸臺(tái)根部產(chǎn)生金屬“ 穿流”, 即在繼續(xù)變形時(shí)材料垂直于已經(jīng)成形的凸臺(tái)流動(dòng)。 橫向剪切變形破壞已有的金屬流線, 強(qiáng)度較弱, 變形量增大時(shí)發(fā)生折斷。 為防止這種缺陷, 可減小坯料厚度或者提高凸臺(tái)成形阻力來達(dá)到一致變形, 形成有益的金屬流線。